杨少伟 姚康治 刘颜
（中国石化胜利油田分公司孤东采油厂采油管理三区）
摘 要：随着油田进入开发后期，油井参数优化调整力度逐年加大，特别是措施井、热采井根据不同的生产阶段，要求匹配合理工作制度，直接导致了抽油机井调参及更换电机的工作频次增加。目前现场上手动分体式拔轮器，存在重量大，钢爪受力不均，易损坏皮带轮及存在安全隐患的弊端。针对此现状，我站对现有的拔轮器进行了改造并进行了现场应用，取得了较好的效果。
关键词：采油井；调参；拔轮器；改进；应用
0 前言
近年来，在抽油井生产管理过程中，油井参数优化调整力度逐年加大，特别是措施井、热采井根据不同的生产阶段，要求匹配合理工作制度，直接导致了抽油机井调参及更换电机的工作频次增加。现场实际生产中多以调整冲次为主，即通过改变皮带轮直径实现。手动分体式拔轮器是油田在实际操作中广泛采用的工具，存在问题和隐患，为此，我们研制对现有的拔轮器进行改进，经过多次现场实验应用，取得了较好的效果。
1 现状调查
目前现场常用的是分体式拔轮器，结构组成：丝杠、钢爪、钢爪座；工作原理：螺杆顶端顶住电动机轴端中心，三根钢爪钩住皮带轮边沿，旋动丝杠，螺纹作前进推移，钢爪座和钢爪受力拉动电机皮带轮发生位移，从而实现拆卸。优点：实用、有效，适应性较好 ，电动机轴伸长度大 ；分体式拔轮器应用广泛，机理可靠，但是存在以下弊端；分体式拔轮器重量多达22.5 kg，组件三类5件，需要现场组装，操作过程中至少需要三个人配合；分体式拔轮器使用中三个钢爪受力不均，点钩挂导致应力集中，容易损坏皮带轮，特别在电机轴承与皮带轮分离瞬间对人身危险程度较高，容易皮带轮与抽油机基础损坏；存在部分皮带轮与电机端盖间隙小，现场无法应用。因此，我们把《拔轮器的改进与应用》作为课题。
2 拔轮器的改造设计与加工
分体式拔轮器经过多年现场使用，验证可靠，我们从以下方面进行该工具进行改良：选定两个拉臂，半圆式卡盘，改水平拉座、丝杆改良、安全辅助装置、施力工具设计（图1）。
2.1丝杠改进
改進一：对丝杠顶部上半部分铣方，设计为日常通用的36棘轮通用的六角尺寸，下半部分设计为四方，中间钻孔，可在必要时刻使用管钳、撬杠。为增加省力设计，引入滚动轴承，因纯轴向载荷作用时，必须采用推力轴承，我们决定选取单向推力球轴承。
改进二：为增加省力设计，引入滚动轴承，因纯轴向载荷作用时，必须采用推力轴承，决定选取单向推力球轴承。如图所示，该部件共用四部分组成：采用内六角螺栓连接，将51203上下平面紧密丝杆前段。
2.2爪和拉臂设计
采用拉臂和钩挂环分离设计，采用钩挂环大面积增加与皮带轮的接触面积，受力均匀，不易损坏皮带轮。
2.3安全辅助设计
小组成员从安全角度考虑，决定在爪、拉臂的中部外边缘造丝，安装吊环，通过挂钩和锁链与电机顶部相连（图2）。
3 现场应用及效果评价
2017年3月～8月，通过现场攻关小组成员在GO7-46-335和GO7-49-345等12口电机利用方案一工具进行现场应用，拔轮阶段效果统计如下（表1）：
该工具应用后大幅降低操作时间，原因一是工具轻便，引入省力装置；二是该工具操作前实现一体化，可以从皮带轮上部整体套入。
4 效果评价
4.1经济效益
单台成本500元，应用2台，成本费用：F1=0.1万元
每次操作节省24.5分钟 ，创效益
F2=0.14X2800/10000=0.04万元
2017年操作耗时长躺井1井次，损失作业费7.8万元和产量1.5吨F3=7.8+1.5X0.28=8.22万元
综合经济效益为8.25万元
4.2社会效益
降低了劳动强度，提高了工作效率。
提高了工作安全系数，降低对设备损害。
5 结论
通过对拔轮器的改造，达到了设计的目的，能够实现快速地进行调参工作，具有如下优点：
（1）大大缩短了调参时的工作时间，提高采油时率。
（2）降低了职工的劳动强度。
（3）提高了操作过程中的安全系数。
参考文献
[1] 卢玉明.机械设计基础[M].石油大学出版社，2006.
[2] 采油技术手册编写组.采油技术手册[M].北京：石油工业社，1977.
来源：《科教导刊-电子版(下旬)》2018年
